注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。
澆注系統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。

主流道
它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據制品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質量影響很大。澆口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便于制品與流道系統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決于塑料的性質、制品的大小和結構。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這不僅基于上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。bbs.6sq.net3a6x k"X&Z.rB V
-質量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA0Q w!L4g L(q:k P D .n^

型腔
它是模具中成型塑料制品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成制品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最后則按控制品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。

排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵※。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件
它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。

加熱或冷卻裝置
這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和制品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響制品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，制品的形狀

注塑模設計原則一般包括如下：

單向流動
單方向的流動設計原則是保證在填充過程中，塑料應該在一個方向上流動，并且保持一個直的流動前沿。這導致單方向定位的產生。

流動平衡
平衡的流動；所有的流動路徑應該是平衡的，那就是在相同時間以相同壓力進行充填。

恒定壓力梯度
壓力梯度；最有效率的填充方式是壓力梯度（壓力降低對單位長度）沿著流動路徑是固定的時候。

最大剪切應力
剪切應力在填充的時候應該是小于材料臨界的最大剪切應力，數值依賴于材料和應用。

熔接痕熔合痕放置
熔接/熔合位置； 在最不敏感部位放置熔接和融合線。

避免滯銷留
僅可能避免在流體流動路徑分為厚的和薄流動路徑那里設置澆口。

避免潛流
通過澆口的設置避免潛流保證流體在最后充填區相遇。

可控制的摩擦加熱
為控制磨擦加熱設計流道，增加型腔熔體溫度，這將在產品中獲得較低的應力，而不引起塑料的降解因塑料長期處于較高的溫度。

流道熱閥
流道熱閥：利用熱閥設計流道系統，保證在澆口凍結時型腔剛好充填完畢和已充分保壓這避免在模具充填完畢后過保壓或產生倒流。

可接受流道/型腔比
流道型腔比：為高壓力降設計流道系統，使流道材料最小獲得一個低比率的流道/型腔設計。
在通常的模具設計過程中，應遵循基本的設計原則，保證設計模具的合理性，而這些原則對注逆CAE分析結果的研究提供分析依據。

規范模具設計的重要作用
在模具快速發展的今天，中國大陸模具制造業的前景并不快樂觀，主要是模具制造商對模具制造的認識還不夠，對模具新技術的應用力度不大，對在模具制造過程中模具標準設計還沒有足夠的認識，還停留在老的手工制作又一有經驗的模具師傅帶隊的水平線上，試觀國外發達國家模具制造，把標準化的模具設計放在了最重要的位置上，其次是設備，管理，有的日本企業設計人員占到了75%，讓加工的人能更專心做他該做的事，從設計圖上做到按圖施工，用規范的設計來保證模具加工的速度、質量，避免了重復作業，重復反修的難題，這樣成功的例子實在太多，就看我們國內但凡是做的比較大或是比較有名氣的模具企業都對設計有相當的重視，譬如：海爾、海信，常州華威，上海龍洲，HP等知名企業，都做到了這一點，并還在不斷提高設計實力，在譬如：有朋友說浙江的模具發展很快，設備也比較多、還很先進，就是模具質量更不上，主要表現在余姚、黃巖、臺洲等地方，很多的廠商把模具拿到這些地方來做都失望而歸，但這種狀況也正在得到改善，很多企業也都意識到了這一點，作為模具行業中的一員，我非常高興很看到這樣的情景
　　在塑料模具設計上，譬如我們公司就把它放在核心的地位上，現在把我們的一些設計過程簡單介紹：
一般有新的產品過來（樣件、圖紙、三維檔案）等幾種形式，也有的只有方案、讓我們的產品開發部為其開發新產品。
1、必須確定產品的可行，設計合理，方可以定下模具方案，在于客戶、模具設計加工、工程部人員一起合同評審、討論通過方案后，簽字確認。
2、開始模具設計（出組裝圖、三維大分割）評審、確認備料。
3、經過再次討論審核后可以進行細分割和模具零件設計，出小圖，交審圖組校驗，確認后下發圖紙。
在設計的過程中圖紙的規范是非常重要的，最好排上加工工藝表，進度表，加工表，跟進檢查表等，才可以保證到設計的可靠性。